제조업 혁신을 위한 전략 : 생산 방식과 효율적인 설비 배치의 중요성

제품 유형의 조정

 기업이 '무엇을 생산할 것인가'와 '얼마나 다양한 제품을 동시에 생산할 것인가'에 대한 결정은 그 기업의 경영 전략에 깊은 영향을 미칩니다. 이러한 결정은 대체로 전체 경영 전략 차원에서 이루어집니다. 예를 들어, ‘소품종 대량생산’과 ‘다품종 소량생산’ 중 어떤 방식을 택할지에 대한 결정은 기업의 전략에 따라 달라지며, 이는 주로 시장 수요나 생산능력 등을 고려하여 이루어집니다. 하지만 이러한 결정 이후에 생산 단계로 넘어가면, 제품을 '어떻게 생산할 것인가' 하는 문제, 즉 제품의 유형을 어떻게 해석할 것인가에 대한 결정이 중요해집니다. 바로 이 부분이 생산 전략의 핵심적인 영역입니다.

 제품을 어떻게 해석할지 살펴보면, 예를 들어 자전거와 자동차를 생산하는 기업이 있다고 가정합시다. 이 기업이 자전거나 자동차를 ‘어떻게 생산할 것인가’는 생산 전략 차원의 문제입니다. 자동차를 대량 생산하여 미리 만들어 놓고 소비자가 고르는 방식은 MTS(Make to Stock) 방식으로 볼 수 있습니다. 반면, 고객이 기본 사양을 선택하고 그 외의 사양을 맞추는 방식은 ATO(Assemble to Order) 방식에 속합니다. 또, 소수의 고객을 위해 맞춤형 자동차를 만드는 경우, MTO(Make to Order) 방식으로 볼 수 있습니다. 같은 자동차라도 그 생산 방식에 따라 MTS, ATO, MTO와 같은 서로 다른 생산 전략을 채택할 수 있습니다.

 이처럼 ‘어떤 제품을 어떻게 생산할 것인가’에 대한 결정은 기업의 전략에 따라 다르게 해석될 수 있습니다. 예를 들어, 대량생산이 주를 이루는 미국의 포드식 생산방식은 전형적인 MTS 방식입니다. 이 방식에서는 제품을 미리 생산하여 대리점에 배치하고, 소비자가 그중 하나를 고르는 방식입니다. 반면, 일본의 도요타식 생산방식은 ATO 방식을 택하며, 고객이 요구하는 사양에 맞춰 제품을 생산합니다. 도요타는 기본적인 제품을 미리 준비해 두고, 고객의 요구에 따라 선택된 옵션을 추가하여 생산하는 방식으로 고객의 만족도를 높이는 동시에 생산의 유연성도 확보합니다. 이처럼 MTS와 ATO 방식은 각기 다른 방식으로 고객의 요구를 충족시키며, 그 차이는 생산 전략에서 큰 차이를 만듭니다.

 또한, 이 두 방식의 차이는 생산 과정에서도 뚜렷한 차이를 보입니다. MTS 방식은 표준화된 제품을 대량으로 생산하기 때문에 생산 속도가 빠르고, 생산 비용이 적은 장점이 있습니다. 반면, ATO 방식은 고객의 선택에 맞춰 제품을 조립하기 때문에 생산 시간이 길어지고 비용이 증가할 수 있습니다. 하지만 ATO 방식의 장점은 고객 맞춤형 제품을 제공할 수 있다는 점입니다. 이러한 특성은 각 기업이 선택하는 시장의 요구에 맞춰 결정됩니다.

제조공정의 분류

1) 공정과 설비

 제조공정은 제품을 생산하는 과정에서 필수적인 역할을 합니다. 공정의 종류나 설비 배치 방법에 따라 생산성이 달라지기 때문에, 공정 설계와 설비 배치는 매우 중요한 요소입니다. 공정은 대규모 자동화 공정과 소규모 수작업 공정으로 나눠질 수 있으며, 원자재나 부품의 성격에 따라 필요한 공정이 달라지기도 합니다. 또한, 생산의 효율성을 높이기 위해 공정의 설계와 설비 배치를 신중하게 고려해야 합니다.

 설비 배치는 산업별로 다르게 나타납니다. 예를 들어, 금속 가공 공정에서 필요한 설비들은 주조 설비, 성형 설비, 절단 설비, 용접 설비 등 다양한 종류가 있습니다. 주조 설비는 원자재를 주형에 부어 형태를 만드는 역할을 하며, 성형 설비는 압연, 단조, 구부림 등을 통해 모양을 다듬습니다. 절단 설비는 제품을 자르거나 구멍을 뚫는 데 사용되고, 용접 설비는 부품을 결합하여 완성된 제품을 만듭니다. 이렇게 다양한 공정에 맞는 설비들을 어떻게 배치할 것인지는 효율적인 생산을 위해 매우 중요한 문제입니다.

 공정 설계에서 가장 중요한 목표는 생산 시스템의 효율성을 극대화하는 것입니다. 이를 위해 설비들을 어떻게 배치할지에 대한 기준을 정해야 합니다. 첫 번째 기준은 물류 흐름의 최적화입니다. 원자재와 부품의 이동 경로를 최소화하고, 공정 간의 물류와 인력의 이동을 원활하게 배치해야 합니다. 두 번째 기준은 공정의 균형입니다. 작업이 과중한 공정이나 일거리가 부족한 공정이 생기지 않도록 공정 간에 균형을 맞추어야 합니다. 세 번째 기준은 변경에 대한 신축성입니다. 생산 상황이나 조건의 변화에 맞추어 쉽게 배치할 수 있어야 하며, 마지막으로 안정성도 중요합니다. 작업의 안전성은 생산 효율성 못지않게 중요한 요소입니다.

 효율적인 설비 배치는 물류 흐름을 최적화하고, 공정 간 균형을 맞추며, 변동성에 유연하게 대처할 수 있는 공정을 제공합니다. 설비 배치에서 중요한 점은 생산 과정에서 발생할 수 있는 다양한 변수에 대응할 수 있도록 설계하는 것입니다. 이와 같은 설비 배치 방식은 단지 생산성을 높이는 데 그치지 않고, 작업자의 안전을 확보하는 데에도 중요한 역할을 합니다. 안전한 작업 환경을 유지하는 것은 제조업에서 매우 중요한 요소입니다.

 결국 제품을 어떤 방식으로 생산할지, 그 제품을 어떻게 해석할지에 대한 결정은 기업의 경영 전략과 생산 전략에 밀접하게 연관되어 있습니다. MTS, ATO, MTO의 생산 방식은 각각 장단점이 있으며, 이러한 방식은 기업이 목표로 하는 생산 효율성과 고객의 요구를 충족시키는 방식에 따라 달라집니다. 또한, 제조 공정의 설계와 설비 배치는 생산성을 높이고 효율적인 생산 시스템을 구축하는 데 중요한 역할을 합니다. 따라서, 기업은 자신들의 전략에 맞는 생산 방식을 채택하고, 이를 위한 공정 설계와 설비 배치를 신중히 고려해야 합니다. 생산 방식에 따른 전략적 결정은 기업의 경쟁력을 좌우하는 중요한 요소가 됩니다.

 

다음 글에서는 공정의 유형인 job shop과 flow shop에 대해 작성하겠습니다.

감사합니다!